我们的流程

我们精心建立了严格的供应商引进和审核体系，作为原材料质量的第一道防线。我们拥有全面先进的检测设备，对每一种原材料进行深入分析，按照精心制定的检验标准进行逐一检验。只有每批原材料顺利通过严格检验，才能获得进入生产线的资质，从源头上保证了产品的优良基础。

全自动配料系统的引入标志着混合工艺的智能化转型。凭借其高效的运行模式和超精准的配料能力，该系统能够将各种原材料以最优比例完美混合，持续产出质量稳定的橡胶化合物，为后续生产提供有力支持，确保整个生产流程的顺畅进行。每批橡胶在进入下一工序前，必须通过性能、莫尼粘度及流变性变化等测试。

两个生产基地配备硫化成型设备 90 余台套，形成规模化生产优势。过程中，安排 IPQC 确认整个过程的第一个和最后一个样品，监督设备的工艺和模具温度，检查产品的尺寸、硬度和外观。如果合格率低于 90%，应启动停工改进，确保不合格产品不流出。同时，公司积极引进机器人自动成型设备，这不仅是生产工艺的升级，更是对产品品质的极致追求。自动化设备以其高精度和稳定性，确保每个产品在成型阶段都遵守严格的工艺标准，使产品的外观和内部性能趋于完美。

在去毛刺工艺上，公司展现出了强大的技术储备和创新能力，并行应用了冷冻去毛刺、冲孔、离心修边等多种自动化去毛刺方式。各工艺充分发挥自身优势，针对解决各种产品的去毛刺需求。在保证去毛刺效果的同时，大大提高了生产效率，加快了整体生产节奏。同时，公司依托全自动视觉检测设备，注重高精度产品外观的每一个细节。任何轻微的缺陷都无处遁形。凭借近乎严格的检验标准，确保产品外观100%合格，让高质量的产品从这里进入市场。

引入多套兼具计数和称重功能的全自动包装设备，减少人工干预包装过程中带来的不确定性。精确计数保证了产品数量的准确性，仔细称重保证了产品包装符合标准，为产品准备发货提供了坚实的基础。

我们拥有一座面积超过5000平方米的大型仓库，内部布局科学合理。仓库根据产品类别、批次等因素进行了精心分区。合格产品从生产线末端有序进入仓库，等待后续分配，确保产品拥有适宜的储存环境和便捷的查找方式。

在出库前，所有产品必须再次经过严格的质量确认流程。每一份合格的检验报告，都像是一张“出国通行证”。只有确保产品符合所有标准，才会郑重地交付给客户，完成从生产到交付的完美闭环，让客户收获满意和信心。